一、制冷压缩机的维修
1.气缸及活塞组的修理
(1)气缸磨损、拉毛的修理
气缸内圆表面某处轻微磨损、拉毛时，允许用油石(最好采用半圆形油石)或金相砂纸加煤油进行手工研磨。对于磨损、拉毛比较严重的气缸，用刮刀刮去大毛刺后，多采用研磨机对气缸进行研磨处理。这种处理方法速度快且质量有保证。
(2)活塞及活塞环的修理
活塞在正常使用时磨损量很小，但缺油或异物进入气缸与活塞之间后，除气缸会拉毛外，活塞表面也会拉毛或损伤。修理时，用油石加煤油修平、磨光。
2.气阀组的修理
对于翘曲严重或磨损厚度超过原厚度1/3的阀片不再修复，应更换新阀片。轻微的变形可进行研磨修理。研磨时先在研磨砂中加入适量冷冻机油，搅拌成稀糊状涂在研磨平板上，放上阀片用手按住，进行研磨。当阀片大面积研磨出来以后，用煤油洗干净平板和阀片，再涂细研磨粉或精磨粉进行精研和抛光，最后把阀片放在研磨过阀线的阀座上，加少许冷冻油进行对磨。最后在阀片上面倒上煤油，进行密封性检查，3——5min后没有滴漏现象即合格。
阀座阀线表面磨损也可用研磨的方法修理。如磨损较为严重，可在平面磨床上进行磨削，装配时也必须与阀片进行对研和密封性能检查。
3.主轴承及连杆轴承的修理
(1)主轴承的修理
压缩机主轴承一般采用滑动轴承，轴承有厚壁和薄壁之分。薄壁瓦损坏熔化后，先把轴上的合金清除，再换上新的合金瓦片即可使用。若系原壁瓦，则需重新浇铸轴承合金，然后进行镗、车和手工刮研。
(2)连杆大头轴承的修理
新系列压缩机的连杆大头瓦都采用薄壁瓦，一般不允许刮削，轻微的伤痕可用刮刀作适当的刮削。损伤严重的应更换新瓦。更换时，应刮去新瓦油孔周围的毛刺和飞边，不要伤及油槽，更不能将油槽刮通。
(3)厚壁瓦磨损严重时，最好重新浇铸轴承合金。也可用调整垫片的办法进行补偿。
(4)连杆大头轴瓦重新浇铸，轴承合金与刮削要求和主轴相同，但曲轴必须水平放置，最好装在已经修好的前、后轴承上。
4.轴封的修理
轴封是开启式压缩机上十分重要的部件，轴封泄漏又是压缩机常见故障，轴封好坏直接影响压缩机的运行。常见轴封有弹簧式和波纹管式两种。弹簧式轴封属于机械密封。
(1)弹簧式轴封的修理
1)弹簧的更换。轴封的弹簧在轴封部件中起很重要的作用，弹力的大小直接影响密封的好坏。弹簧弹力过大或不足，以及弹簧疲劳变形时都应更换。
2)摩擦环的修理。摩擦环包括动环、静环，表面出现拉毛伤痕时，可将摩擦环放在压砂平板上进行研磨，动环采用石墨环时也可以研磨。最后用汽油清洗干净，涂上冷冻机油。研磨无法解决时应更换新环。
3)密封橡胶圈的更换。密封橡胶圈老化、变形、表面起泡、失去弹性、密封性能变差、失去密封作用、无法进行恢复时更换新圈。
(2)波纹管式轴封的修理
损坏大多是波纹管胀裂、焊口开焊、摩擦环磨损、拉毛等。对磨损和伤痕可在研磨平板上进行研磨。波纹管用紫铜皮压制而成，与摩擦环用锡焊在一起，出现焊缝开裂可用电烙铁进行补焊。
5.卸载机构的修理
卸载机构中，顶开吸气阀片的顶杆以及与顶杆配合的转动环上的斜槽容易磨损。当顶杆磨损超过规定长度后，将顶不开吸气阀片，阀座经过多次研磨后，顶杆又会相对地变长，卸载时造成顶杆本身弯曲或将阀片顶变形。此时可用锉刀或在砂轮机上将顶杆修到规定尺寸。顶杆过短则更换。转动环个别斜槽磨损，表面不平时，用锉刀修平。
二、热交换设备的维修
制冷系统中的冷凝器、蒸发器、冷却排管、中间冷却器等设备都属热交换设备。这些设备在运行中与制冷剂、冷却水、载冷剂——水和盐水长期接触。受这些介质的侵蚀和压力、温度变化的影响，其结构可能发生变形甚至厚度减薄、管道堵塞，如忽视对这些设备的定期检查和计划修理，轻者影响制冷系统的正常运行，重者有发生事故的可能。
对于换热设备，根据有关资料介绍和实际使用情况，原则上每年应进行一次大修，每运行700h后应进行一次中修。维修内容包括检查载冷剂和冷却水侧是否发生腐蚀，防腐层是否脱落，清洗管板面和传热管等。对于工作满5年的换热设备，大修时应选择典型传热管，如表面有腐蚀痕迹的管子，拔出进行割管检查，决定是否需要更换。
1.传热管污染、堵塞的修理
热交换设备的主要修理工作是：
(1)压缩空气吹除
对于油污或灰尘形成的污染和堵塞，一般用0.6MPa压力的压缩空气进行吹除；小型换热设备可采用工业氮进行吹除。吹除之前应放掉或抽净设备内的制冷剂和积水，氨制冷系统要特别注意安全，直至吹出的气体中没有油污或杂质时为止。
(2)手工刷洗清污
手工清除管子外表面及散热器表面聚积的污垢，可用钢或铜丝刷进行刷洗。清洗卧式壳管式冷凝器传热管内的污垢时，可用螺旋形钢丝刷、铁棒之类的工具在管子内来回小心地拉刷，然后用压缩空气或带压力的水进行清洗。也可用定型的软轴洗管器滚刮。
(3)化学清洗水垢
化学清洗水垢一般叫酸洗，对不能直接用手工方法清洗的换热设备和结垢严重的管道多采用此法。
酸洗法除垢有酸泵循环法和灌入法(直接将配制好的酸洗溶液倒入换热管子)两种。
1)酸泵循环法
①首先将制冷剂全部抽出，关闭冷凝器的进水阀，放净管道内积水，拆掉进水管，将冷凝器进、出水接头用相同直径的水管(最好采用耐酸塑料管)接入酸洗系统中。
②向用塑料板制成的溶液箱中
倒入适量的酸洗液。开动耐酸泵使酸洗液在冷凝器管中循环流动使水垢溶解脱落。
③酸洗后，停止耐酸泵工作，打开冷凝器的两端封头，用刷子在管内来回拉刷，然后用水冲洗一遍。重新装好两端封头，利用原设备换用1%氢氧化钠溶液进行循环流动清洗，中和残存在管道中的盐酸清洗液。最后再换用清水清洗两遍。
2)灌入法除垢如图7—3所示。
开始时慢慢地向冷凝器中倒入酸洗液，观察排气口没有气体排出时，在冷凝器中倒满酸洗液后放置浸泡，然后放掉酸洗液，用清水冲洗数遍即可。
不管采用何种除垢方法，除垢工作完成后，都应对换热设备进行打压试验，检查管道是否因除垢而造成渗漏或损坏。
2.漏水管子的修理
因腐蚀原因造成漏水时，如果是均匀腐蚀，则所有管子都可能因腐蚀而造成管壁减薄，此时应更换所有管子或换热器；如果是管子的某一处或某一点因腐蚀而漏水，则将漏水管子抽出更换新管。
因管子质量或制造加工不好造成漏水时，应确定是某一根还是全部漏。单根或少量漏时，可更换漏水的管子，若多数管子漏水，则换掉全部管子。
管子因胀接、焊接不好造成漏水时，应对漏水部位进行补焊或重新连接。对胀接的管子，胀口松动时，可以进行扩胀。管板的管孔受到损伤后，可采用焊接管塞的办法修复。
冻结造成管子破裂时，很可能有很多管子同时冻裂，此时应更换新管。若只有1——2根管子破裂，可采用管塞闷死或焊死的办法进行处理。
3.传热管变形的修理
受压变形严重的管段可用手锯截去，然后更换同等长度、同等规格、同样材料的管子。更换前应将系统制冷剂抽净，两管对接处必须加直径合适的套管后进行焊接。不允许在两管对接处用细管插接，不允许在氨味较大的情况下进行焊接，以保证焊接质量和人身安全。
方可打开氧气瓶阀门，打开氧气瓶阀门时要缓慢开启，不要用力过猛，以防止高压气体损坏减压器及压力表。
(3)减压器安装完毕，应用肥皂水进行查漏。
(4)减压器上不得附有油污。
(5)调节氧气压力时，应把焊炬上的氧气开关稍微打开，然后调到所需压力。
(6)停止工作时，应先松开氧气表调节螺丝，再关闭氧气阀门，以保护表内弹簧。
(7)减压器冻结时可用热水或蒸气解冻，不允许用火烧。在减压器加热后，必须吹除残留的水分。
(8)乙炔减压器使用压力不超过0.15MPa,一般以0.05——0.07MPa为宜。
(9)乙炔减压器用的黄铜含铜量应小于70%,以防止产生乙炔铜而爆炸。
(10)用于氧气的减压器应为蓝色，乙炔减压器应为白色，并不得相互换用。
3.使用橡胶软管安全措施
(1)胶软管应保持清洁，特别应避免粘污油脂，防止遇氧自燃起火。
(2)不同气体应使用相应规格的橡胶软管，而且不能混用，特别要注意的是，当氧气用橡胶软管与可燃气体用的橡胶软管混用时，会造成软管中可燃气体遇高压氧气而自燃。
(3)经常检查橡胶软管是否漏气，若有漏气则应切除损坏部分。
(4)可燃气体橡胶软管因可燃气体压力小应能在遇事故时便于迅速拔下，安装时以插在接头上不掉下来为宜，不要太紧。
(5)橡胶软管使用长度一般在10——15m之间为宜。
(6)为保证橡胶软管的耐压强度和密封性，使用时要避免接触过热金属及外力的破坏。
(7)可燃气体管中有水分或有异物堵塞时，应单独拔下来用空气吹除。再次使用时，应先用可燃气体将管内的空气排除干净后，方可点火作业，避免气管中混有气体造成回火。绝不允许一端连着回火防
三、溴化锂吸收式机组的结晶与溶晶
1.溴化锂溶液的结晶与溶晶
(1)停机期间的结晶与溶晶
停机期间，由于溶液在停机时稀释不足或环境温度过低等原因，使得溴化锂溶液质量分数下降到平衡图下方而结晶。一旦结晶，溶液泵就无法运行。可按下述方法溶晶：
1)用蒸汽对溶液泵壳和进出口管加热，直到泵能够运转。加热时注意不让蒸汽和凝水进入电动机和控制设备。
2)屏蔽泵是否运行不能直接观察。如溶液泵出口处未装真空压力表，可在取样阀处装表。如真空压力表上指示值为0.1MPa,表示泵内及出口结晶未消除。如表指示为高真空，表明泵不运转，机内部分结晶，应继续用蒸汽加热。但需注意有时溶液泵扬程不高，取样阀处压力总低于0.1MPa,这时应用取样器取样，或者观察吸收器喷淋状况及发生器有无液位，也可以听泵出口管内有无溶液流动声音来判断结晶是否已溶解。
(2)运行期间结晶与溶晶
1)机组运行中应注意观察结晶征兆。机组运行中最易出现结晶的部位是溶液热交换器的浓溶液侧及浓溶液出口处，因为这里是溶液的质量分数最高及浓溶液温度最低处。在全负荷运行时，溶晶管不热，说明机组正常。一旦出现结晶，由于浓溶液出口堵塞，发生器液位升高。当液位升至溶晶管位置时，溶液绕过低温热交换器，直接从溶晶管回到吸收器。这时，低压发生器液位高，吸收器液位较低，机组性能下降。
2)需注意的是，溶晶管热起来不全是由机组结晶引起的。如溶液循环量不当也会引起溶晶管发热。如果结晶引起溶晶管发热，因为浓溶液在热交换器中滞流，甚至停流，则会导致热交换器出口稀溶液温度降低，热交换器表面温度降低。若是溶液循环量不当引起的溶晶管发热，则无此现象，需注意区分。
3)轻微结晶的机组自动溶晶。结晶比较轻微时，温度高的浓溶液经溶晶管直接进入吸收器，使稀溶液温度升高。稀溶液经过热交换器时，对壳体侧结晶的浓溶液加热，将结晶溶解，浓溶液又可经热交换器到吸收器喷淋，此时低压发生器液位下降，机组恢复正常。
(3)人工溶晶方法
1)机组运行溶晶
①关小热源阀，减小供热量。降低发生器溶液温度，降低溶液质量分数。
②关闭冷却塔风机或减小冷却水流量，升高稀溶液温度(一般控制在60℃左右)。
③为使溶液质量分数降低，或不使吸收器液位过低，可将冷剂泵再生阀缓慢打开，使部分冷剂水旁通到吸收器。
④机组继续运行，由于稀溶液温度升高，经过热交换器时加热壳体侧结晶的浓溶液，经过一定时间结晶可消除。
2)溶液泵间歇启动和停止溶晶
①为使溶液不被过分浓缩，关小热源阀门，关闭冷却水。
②打开冷剂水旁通阀，将冷剂水通至吸收器。
③停止溶液泵运行。
④待高温溶液通过稀溶液管路流下后，再启动溶液泵。当高温溶液被加热后，暂停溶液泵运转，如此反复操作。在热交换器内结晶的浓溶液中的晶体，将受发生器回来的高温溶液加热而溶解。不过，这种方法不适用于浓溶液从稀溶液管路流回到吸收器的机组。
3)间歇启、停溶液泵并加热溶晶
①用蒸汽软管加热热交换器。
②溶液泵因内部结晶不能运行时，应对泵壳、连接管一起加热。③对溶液管道、热交换器和吸收器中引起结晶的部位进行加热。
④溶液泵间歇启、停运转。
⑤溶晶后机组启动，如抽气管路结晶，也应溶晶。若抽气装置不起作用，不凝性气体无法排除，随着机组运行又会重新结晶。
⑥查明结晶原因，并采取相应措施。如高温溶液热交换器内发生结晶问题，高压发生器液位将升高，这是因为高压发生器没有溶晶管，同样需要采用溶液泵间歇运转方法，利用温度较高的溶液回流来消除结晶。
(4)机组启动时的结晶问题与溶晶
机组启动时，由于冷却水温度低，机内有不凝性气体或热源阀门，开得过大等原因，将使溶液产生结晶。
1)微开热源阀门，向机组微量供热，通过传热管加热结晶的溶液，使结晶溶解。
2)为加速溶晶，可外用蒸汽全面加热发生器壳体。
3)结晶溶解后，启动溶液泵，待机内溶液混合均匀后，正式启动机组。
4)如果低温溶液热交换器和发生器同时出现结晶问题。应先处理发生器结晶问题，再处理溶液热交换器的结晶问题。
2.制冷系统的打压试漏、抽真空
(1)制冷与空调系统检漏的主要方法
1)压力检漏。
在制冷系统内充注一定压力的氮气或压缩空气，然后观察压力表指针变化，据此可以判断制冷系统内的泄漏情况。
2)肥皂水检漏。
在试压和维修过程中，这是常用的检漏方法。它也适用于制冷系统内制冷剂没有完全泄漏的情况。其做法是将肥皂液用毛刷涂抹在可能泄漏的地方，若有气泡出现，则说明该处即是泄漏点。根据气泡大小，可判断泄漏程度。
3)仪器检漏。
常用于氟利昂制冷系统的检漏。
①卤素灯检漏。卤素灯头小孔喷出的火焰与氟利昂气体相接触时，将使火焰由原来的淡蓝色变为绿色或紫色。因此，根据火焰颜色是否变化来判断系统泄漏以及泄漏量大小。
②电子检漏仪。使用电子检漏仪检漏时要将探头沿管路缓慢移动，探头移动速度<50mm/s,与管路距离3——5mm。一旦遇有氟利昂泄漏时，电子检漏仪即发出警报声。应注意的是，由于电子检漏仪灵敏度高，检漏时室内必须通风良好。它不能在有卤素物质或其他烟雾污染的环境中使用。
4)抽真空检漏。开启系统上所有连接的阀门，关闭与大气相通的阀门，开启压缩机的排气阀。用耐压橡胶管将真空泵吸入口与系统制冷剂注入阀连接好，同时串接真空压力表。当抽真空使系统处在负压状态时，关闭制冷剂注入阀，停真空泵，保持真空度12h,观察真空压力表的指针上升变化。若压力升至0MPa,说明系统有泄漏处。然后，选择压力检漏的方法找出泄漏点。另外，封闭、半封闭式压缩机的制冷系统可用压缩机自行抽真空。其操作过程是开启系统上所有阀门，关闭所有与大气相通的阀门，关闭压缩机的排气阀，开启压缩机的吸气阀和排空阀，开启压缩机抽出系统内空气，由排空阀排出。当系统处于负压状态时，关闭排空阀。观察系统内真空度变化，判断是否有漏点。
5)化学试纸检漏。常用于氨制冷系统检漏。操作方法是用酚酞化学试纸仔细检查螺纹和法兰连接处以及焊口，若化学试纸变成粉红色，说明该处有泄漏。把每个泄漏点做好标记，并应在系统内氨放净后进行补焊。
(2)系统试压检漏安全操作方法
1)氟利昂制冷系统试压。氟利昂制冷系统一般采用氮气试压。瓶装氮气压力较高，可达15MPa,因此使用时在氮气瓶安装减压表，保证试压操作的安全。小型氟利昂制冷系统的试压压力为0.6——0.8MPa,环境温度变化不大时，24h之后系统压力不变，便证明系统密封性合格。否则，应检查泄漏点并加以修补，然后重新试压，直到合格。
2)另外也可采用系统以一台制冷压缩机进行试压，其操作过程：在压缩机吸入口捆绑过滤白布，间隔开启压缩机，逐渐升高压力至气密性试验压力。此过程中严格控制排气温度低于120℃,油压不低于0.3MPa,压缩机吸、排气压力差<1.4MPa。
制冷系统的试压检漏过程中必须保证人身及设备的安全，避免意外事故发生。首先，严禁用氧气或其他可燃气体进行试压，以防发生爆炸。其次，查出泄漏点或需补焊部位后，必须待系统压力降到大气压力方可进行焊接作业。同时，应将系统内的氨泵、液位指示器等设备的控制阀关闭，以免损坏。
(3)溴冷机的正压检漏
1)打压。利用空气压缩机直接充入空气至相应压力。适用于未灌注溶液的新机组；氮气打压，即向机体内充入高压氮气；不仅适用于新机组的调试工作，更适用于机组内有溴化锂溶液情况下的找漏工作。
①空气压缩机打压。按照空压机→胶管→机组的顺序连接好，将两端的胶管接口用铅丝扎牢，以防自动崩落；接好测压仪表(一般为U形水银差压计),即可启动空压机进行打压。
②氮气打压。如果机组存有溶液，应事先将机组内抽气至最高极限，然后对其充注氮气。充气至超过一定值时可出液，待出净后再继续升压。无溶液的机组可省略以上步骤。使用氮气打压前，要按使用氧气的同样方法装好打压表的输气管，机组的一端暂时不接，迅速打开氮气瓶开口处的螺母，使气压表工作，慢慢打开气压表出口处的针阀，将管内的空气顶出，然后将输气管口与机组相应管口相接；打开机组阀门，逐渐加大输气量，至气压达到要求为止。
2)检漏。为了做到不漏检，检漏前可把机组分成以下几个检漏单元：高、低压发生器及冷凝器壳体；吸收器、蒸发器壳体；溶液热交换器、凝水回热器、抽气装置壳体；管道；法兰、阀门、泵体；传热管。
可直接用肥皂水涂刷在壁面(尤其是焊缝)上检漏，看有无连续的气泡生成。
凡漏气部位必须采取补漏措施，直至复查时不漏为止。
3)补漏。补漏工作在泄压后完成。对金属焊接的砂眼、裂缝等处应采取补焊方式；传热管胀口松胀可用胀管器补胀；管壁破裂可换管或两端用铜销堵塞；真空隔膜阀的胶垫或阀体泄漏应予以更换。
补焊后可再行打压，待压力稳定一定时间(尽可能长)后再检查，如仍有泄漏还需再行找漏，直到无明显泄漏为止。
4)保压。检查机组无泄漏时，可对机组做保压检查。
(4)溴冷机的卤素检漏
为进一步提高机组的气密性，正压检漏合格后，应进行卤素检查。卤素检查用电子卤素检漏仪(晶体管检漏仪)。卤素检漏仪有较高的灵敏度，经压力检漏，在机组泄漏基本消除后，再作卤素检漏。由于溴化锂吸收式机组体积较大，连接部位多，易产生漏检现象，且卤素检漏法也是用正压检漏，与机组运行状态恰恰相反，故目前卤素检漏结果也不能作为机组密封检验合格的最终标准。
(5)溴冷机的负压检漏
找漏和补漏合格，并不意味着机组绝对不漏。由于制冷机组的大部分热质交换过程均在真空下进行，因此，高真空的负压检漏结果，才是判定机组气密性程度的唯一标准。
1)负压检漏的方法和步骤
①将机组通往大气的阀门全部关闭。
②用真空泵将机组抽至50Pa绝对压力。
③记录当时的大气压力、温度，以及U形管上的水银柱高度差。
④保持24h后，再记录当时的大气压力、温度，以及U形管上水银柱高度差。
⑤U形管水银差压计只能读出大气压与机组内绝对压力的差值，即机组内的真空度。绝对压力则为大气压与真空度之差。因此，机内绝对压力的变化同样与大气压力和温度有关。要扣除由于大气压和温度的变化而引起机组内气体绝对压力的变化。若机组内的绝对压力升高不超过5Pa(制冷量小于或等于1250kW的机组允许不超过10Pa),则机组在真空状态下的气密性是合格的。
如果机组负压检验不合格，仍需将机组内充以氮气，重新用正压检漏法进行检漏，消除泄漏后，再重复上述的真空检漏步骤，直至达到真空检漏合格为止。
2)负压检漏注意事项。溴冷机如存有水分，当机组内压力抽到当时水温对应的饱和蒸汽压力时，水就会蒸发，从而很难将机组抽真空至绝对压力133Pa以下。此时应将机组的绝对压力抽至高于当时水温对应的饱和蒸汽压力，避免水蒸发。通常抽至9.33kPa(对应水蒸发温度为44.5℃),同样保持24h,并记录试验前、后大气压力、气温及U形管上水银柱高度差。考虑大气压及温度的影响后，若机组内绝对压力上升不超过5Pa,则同样认为设备在真空状态下的气密性是合格的。
机组内含水分后的负压检漏，是一项较难把握的工作，因此，一般情况应在机内不含水分的情况下进行负压检漏。机组内若含有水分，除了上述检漏方法外，还可采用一种简易的气泡法检验。检验方法如下：将真空泵的排气接管浸入油中，计数1min或数分钟逸出油面的气泡数，放置24h后，再启动真空泵，计数逸出油面的气泡数。二者相差若在设想的范围内，则视为机组气密性合格。
四、充注、回收制冷剂的安全操作方法与安全要求
1.充注、回收制冷剂的安全操作要求
系统试压检漏合格并抽真空后，即可充注制冷剂。充注方法有两种：一是从制冷系统的低压侧充注，充入的是制冷剂蒸气；二是从制冷系统的高压侧充注，充人的是制冷剂液体，并严格定量充注。
(1)低压侧充注
多用于充注小型制冷装置或向系统内补充制冷剂。安全操作过程是：制冷剂钢瓶竖直放在磅秤上，用铜管把压缩机旁通接头与制冷剂钢瓶连接起来，压缩机吸气阀逆时针旋转，缓慢打开氟钢瓶排除连接管内的空气后，拧紧接头，关闭钢瓶阀门，称钢瓶重量并做好记录。打开压缩机排气阀，开启钢瓶阀门，然后顺时针方向转动吸气阀，将旁通孔接通，制冷剂蒸气进入压缩机内，启动压缩机连续抽气充灌，直到磅秤显示达到所需的充氟量时，先关闭制冷剂钢瓶阀门，随后关闭压缩机吸气阀门旁通孔，拆下连接管，拧上吸气阀旁通孔旋塞。有时为加快制冷剂充注速度，将制冷剂钢瓶放入盛有50——60℃温水的容器中，提高钢瓶温度，增大钢瓶内蒸气压力。但应控制水温，避免温度过高导致钢瓶内压力过高而引起钢瓶爆炸。另外，严禁将钢瓶倒置，以防制冷剂液体直接进入压缩机吸气室，造成“液击”或冲缸事故。
(2)高压侧充注
多用于大、中型制冷系统的制冷剂充注。其操作方法与低压侧充注基本相同，所不同的是高压侧充注的是制冷剂液体。充注时，氟瓶位置应高于冷凝器或储液器，并倾斜放置在磅秤上，依靠钢瓶的位差和其内的压力差使液体制冷剂充入系统，并达到所要求的充注量。
(3)氨制冷系统充注
方法与氟利昂充注基本相同。首次系统充氨，应将系统抽真空，利用氨瓶与系统内的压差，将氨液直接注人系统。系统内压力达到0.2MPa时，停止充注。用酚酞试纸在连接处检漏。无泄漏继续充注，当压力达到平衡时，关闭节流阀前的总供液阀，同时关闭系统高、低压部分之间的阀门，启动冷却水泵和压缩机让氨液继续充注。氨液储存于冷凝器或储液器中。第一次充氨，应把充注量控制在系统充注量的60%——80%。氨具有强烈刺激性臭味，对人体皮肤、呼吸道有毒害作用。氨气易燃、易爆，因此，充注时除做好各项充注准备工作外，还应做好以下安全方面工作：
1)严格按照充氨操作安全规程进行充氨。
2)充氨前应准备好防毒面具、口罩、胶皮手套等防护用具，并将冷冻设备房间的门窗打开保证通风良好。
3)掌握现场急救方法和安全常识。
4)现场必须配备灭火器具。
2.制冷剂回收的安全操作要求
小型制冷装置如空调器拆卸前，首先要将制冷剂收回到室外机的冷凝器中。其具体操作方法是：关闭室外机供液截止阀，启动压缩机，蒸发器和配管中的制冷剂被压缩机通过吸气截止阀吸入并压缩排入冷凝器。压缩机运转3——5min,或在回气截止阀的旁通阀接一只压力表，表压指示值为-0.1MPa不再回升时，结束收储。关闭回气截止阀，拧下连接管处螺母，并将截止阀口用封帽旋紧，避免污物、水进入截止阀。
大、中型制冷系统拆卸前，由于维修设备或系统停止使用，应先将系统内制冷剂收入备用制冷剂容器中，以免放到空气中造成污染和浪费。操作过程如下：
(1)将盛装制冷剂的钢瓶抽真空后，放在盛有冷水的容器中，以加速制冷剂蒸气在钢瓶内的液化。
(2)将压缩机上的高压截止阀逆时针方向倒足，拧下旁通孔的堵塞，用铜管将其与钢瓶连接起来。
(3)启动制冷装置按正常工作运行，顺时针方向旋转高压截止阀上的调整杆，使制冷剂蒸气通过连接在旁通阀孔上的铜管，进入浸泡在冷水中的制冷剂钢瓶，冷凝成液体。
(4)观察低压压力表，其压力降至0MPa时，可停止压缩机运转。压力表无回升说明制冷剂已吸取干净。否则，重新启动压缩机，继续吸取。
(5)结束时，先停止压缩机，再关闭钢瓶阀门，逆时针倒足高压截止阀的调整杆，卸下回收制冷剂的工具。
回收制冷剂过程中应将系统的低压继电器短路，以免压缩机因低压压力降低而停机。系统中有电磁阀时，应使电磁阀处于打开状态，同时尽可能地提高蒸发器的表面温度，以提高制冷剂回收速度。
